MRP là gì? Quy trình hoạch định nhu cầu vật tư trong sản xuất

Hoạt động sản xuất hiệu quả là chìa khóa cho sự thành công của bất kỳ doanh nghiệp nào. Để đạt được hiệu quả đó, việc quản lý nhu cầu vật tư đóng vai trò vô cùng quan trọng. Lập kế hoạch nhu cầu vật liệu (MRP) là một hệ thống tiên tiến được sử dụng rộng rãi để tối ưu hóa quy trình này. Trong bài viết dưới đây, hãy cùng FAST tìm hiểu MRP là gì? Quy trình hoạch định nhu cầu vật tư trong sản xuất là như thế nào?

1. Hoạch định nhu cầu vật tư – MRP là gì?

Hoạch định nhu cầu vật tư (Materials Requirement Planning) – MRP là một phương pháp quản lý và lập kế hoạch sản xuất dựa trên việc dự đoán và quản lý nhu cầu về vật liệu cần thiết để sản xuất sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ. MRP tính toán số lượng vật liệu cần thiết, thời điểm cần thiết, và thực hiện các hoạt động liên quan để đảm bảo rằng vật liệu sẽ được có sẵn đúng lúc, ở đúng nơi và đủ số lượng để thực hiện các quy trình sản xuất và dịch vụ một cách hiệu quả nhất.

NHỮNG ĐIỂM CHÍNH

• Material requirements planning (MRP) là hệ thống quản lý tồn kho sử dụng máy tính sớm nhất (vào khoảng những năm 1950). 
• MRP giúp các doanh nghiệp xác định các vật liệu cần thiết để sản xuất hoặc lập kế hoạch mua hàng, dựa trên kế hoạch sản xuất, dự đoán nhu cầu và số lượng tồn kho hiện có.
• MRP đảm bảo rằng nguyên vật liệu và thành phần sẽ sẵn có khi cần, giảm thiểu mức tồn kho, rút ngắn Customer Lead Time, và cải thiện sự hài lòng của khách hàng.
• MRP dựa trên sự chính xác của dữ liệu, có chi phí triển khai cao, và duy trì một lịch trình sản xuất nghiêm ngặt.

2. Nguyên lý hoạt động của MRP

Hệ thống MRP hiện đại được tích hợp để tạo ra một quy trình sản xuất khép kín. Hệ thống này theo dõi mọi hoạt động liên quan đến sản xuất và liên tục tương tác với các hệ thống lập kế hoạch và lập lịch sản xuất để đảm bảo mọi thứ hoạt động đúng với kế hoạch được đề ra. Điều này giúp doanh nghiệp tập trung vào việc hoàn thành các cam kết và đáp ứng kỳ vọng của khách hàng.

Các bước quan trọng quy trình hoạch định nhu cầu vật tư:

• Xác định chính xác nhu cầu vật tư: Phòng kỹ thuật chịu trách nhiệm tạo và quản lý định mức nguyên vật liệu (BOM) cho sản phẩm cuối cùng và các bộ phận phụ. Định mức nguyên vật liệu (BOM) là mô hình tập hợp và phân cấp chi tiết các nguyên vật liệu, thiết bị lắp ráp, phụ tùng của các bộ phận với một số lượng được chỉ định trước, nhằm cung cấp cho dây chuyền sản xuất hoạt động hiệu quả. Một sản phẩm cuối cùng có nhiều bộ phận phụ. Mỗi bộ phận lại có 2 hoặc nhiều thành phần và mỗi thành phần này lại có danh sách các chi tiết khác. Định mức nguyên vật liệu (BOM) sẽ mô tả thứ tự các vật liệu cần thiết cho quy trình sản xuất, sản phẩm cuối cùng sẽ được lắp ráp bằng các bộ phận nào? Các bộ phận sẽ được lắp ráp bởi các thành phần nào? Thành phần sẽ cần các chi tiết nào? Và sẽ cần với số lượng bao nhiêu?
• Tính toán nhu cầu: Ở bước này, hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư sẽ tính toán và xác định số lượng, thời hạn để sản xuất ra thành phẩm đúng với nhu cầu khách hàng. Việc tính toán này dựa vào đơn đặt hàng hiện có, dự báo bán hàng và số lượng hàng tồn kho dự kiến bị trừ đi. 
  • Các công ty sản xuất theo hình thức build-to-order (MTO) sẽ tập trung chủ yếu vào số lượng đơn đặt hàng. 
  • Còn các công ty sản xuất theo hình thức Make-to-stock (MTS)  sẽ tập trung nhiều vào dự báo bán hàng. Họ sẽ lên kế hoạch sản xuất dựa vào các chỉ báo nhu cầu trong tương lai và sẵn sàng dự trữ thành phẩm trong kho để phòng ngừa cho các tình huống bất ngờ.

Thông tin trên cung cấp lịch trình sản xuất tổng thể (MPS), là sự thỏa thuận giữa các bên liên quan về những sản phẩm sẽ được sản xuất – chẳng hạn như công suất, hàng tồn kho và lợi nhuận.

• Xác định nguồn cung: Bằng cách sử dụng định mức nguyên vật liệu (BOM) và lịch trình sản xuất tổng thể (MPS) cho mọi sản phẩm, hệ thống MRP vận hành từng bước trong việc tính toán các bộ phận, thành phần và các nguyên vật liệu có thể tự sản xuất hoặc phải mua trong suốt quá trình sản xuất. Tiếp đó, hệ thống kiểm tra số lượng cần thiết rồi đối chiếu với số tồn có sẵn, được gọi là netting. Netting giúp xác định thiếu hụt cho mỗi phụ tùng, tức là số lượng cần mua hoặc sản xuất thêm để đáp ứng nhu cầu sản xuất. Cuối cùng, hệ thống sẽ tính toán ngày bắt đầu cho việc mua hàng, thời điểm hoặc thời gian thực hiện sản xuất sản phẩm phù hợp rồi gửi thông tin này cho bộ phận mua hàng hoặc bộ phận quản lý sản xuất.

>> Xem thêm: Hệ thống MES là gì? Ứng dụng hệ thống MES hiệu quả trong sản xuất

3. Ưu và nhược điểm của MRP

Ưu điểm

• Tối ưu hóa trong việc lập kế hoạch: MRP cho phép các doanh nghiệp lập kế hoạch sản xuất và cung ứng nguyên liệu theo cách tối ưu nhất, giúp giảm thiểu lãng phí và tối ưu hóa các tài nguyên trong doanh nghiệp.
• Hỗ trợ trong việc dự đoán và ra quyết định: Hệ thống MRP sử dụng dữ liệu lịch sử và thông tin về đơn đặt hàng để dự đoán nhu cầu tương lai, giúp các nhà quản lý đưa ra các quyết định và linh hoạt hơn đối với biến động trong thị trường.
• Giảm thiểu thiếu hụt và dư thừa: MRP giúp giảm thiểu thiếu hụt nguyên vật liệu và hàng tồn kho dư thừa bằng cách phân tích chi tiết nhu cầu và quản lý đơn hàng.
• Tăng hiệu suất và lợi ích tài chính: Khi sản xuất và cung ứng được lập kế hoạch hiệu quả hơn, doanh nghiệp có thể tăng hiệu suất sản xuất và giảm chi phí tồn kho.

Nhược điểm

• Phụ thuộc vào dữ liệu chính xác: MRP yêu cầu dữ liệu đầu vào chính xác và cập nhật để hoạt động hiệu quả. Vì vậy, trong trường hợp dữ liệu không chính xác, có thể dẫn đến kế hoạch sản xuất và cung ứng không chính xác.
• Phức tạp: Cài đặt và duy trì hệ thống MRP có thể phức tạp và tốn kém. Điều này đặc biệt đúng đối với các doanh nghiệp nhỏ không có nguồn lực lớn để quản lý hệ thống này.
• Không linh hoạt: MRP thường được thiết kế để hoạt động trong môi trường sản xuất dựa trên dự đoán. Khi có biến động lớn hoặc thay đổi đột ngột trong nhu cầu thị trường, MRP có thể không linh hoạt đáp ứng nhanh chóng.
• Không phù hợp cho môi trường sản xuất tùy chỉnh: Trong một số trường hợp, như trong sản xuất tùy chỉnh hoặc sản xuất theo yêu cầu, MRP có thể không phù hợp hoặc không đáp ứng đủ nhanh chóng để đáp ứng yêu cầu sản xuất linh hoạt.

4.  Quy trình hoạch định nhu cầu vật tư trong sản xuất

Quy trình hoạch định nhu cầu vật tư trong sản xuất là một quá trình quan trọng giúp các doanh nghiệp xác định và lập kế hoạch cho việc cung ứng nguyên vật liệu và thành phần sản xuất cần thiết. Quy trình MRP có 6 bước cơ bản như sau:

Thu thập thông tin: Thu thập thông tin về sản phẩm cần sản xuất, lịch sử bán hàng, dự báo thị trường, kế hoạch sản xuất, thông tin về tồn kho hiện có và các yếu tố khác có thể ảnh hưởng đến nhu cầu vật tư.

Phân tích và dự báo nhu cầu: Phân tích dữ liệu thu thập được và sử dụng các phương pháp dự báo để ước tính nhu cầu về vật tư trong tương lai. Các phương pháp này có thể bao gồm dự báo chuỗi thời gian, phân tích dữ liệu lịch sử và sử dụng mô hình dự báo.

Xác định loại và số lượng vật tư cần thiết: Dựa trên dự báo nhu cầu, xác định loại và số lượng vật tư cần thiết cho quá trình sản xuất. Điều này bao gồm xác định các thành phần, nguyên liệu và linh kiện cần thiết để sản xuất sản phẩm.

Lập kế hoạch đặt hàng và nhập hàng: Dựa trên các yêu cầu về vật tư cần thiết, lập kế hoạch đặt hàng từ nhà cung cấp và nhập hàng vào hệ thống sản xuất. Đảm bảo rằng vật tư sẽ sẵn có đúng lúc và đủ chất lượng khi cần thiết cho quá trình sản xuất.

Theo dõi và đánh giá: Theo dõi thực tế so với kế hoạch và điều chỉnh nhu cầu vật tư theo thời gian. Điều này có thể bao gồm việc đánh giá hiệu suất của nhà cung cấp, quy trình nhập hàng và quá trình sản xuất để tối ưu hóa quy trình.

Tối ưu hóa quy trình: Liên tục tối ưu hóa quy trình hoạch định nhu cầu vật tư bằng cách sử dụng các công nghệ và phương pháp tiên tiến nhất để cải thiện độ chính xác của dự báo và hiệu suất của quá trình sản xuất và cung ứng.

6. So sánh MRP và ERP

7. Phần mềm ERP Fast Business Online – Chức năng MRP

Giải pháp ERP Fast Business Online giúp các doanh nghiệp hệ thống hóa và liên kết toàn bộ chu trình sản xuất từ thiết kế quy trình công nghệ sản phẩm, dự báo tiêu thụ, lập kế hoạch sản xuất, hoạch định nguyên liệu, quản lý chuỗi cung ứng cho đến thống kê các giao dịch phân xưởng và phân tích toàn bộ quá trình sản xuất. 

Với chức năng Fast MRP – Hoạch định nhu cầu nguyên liệu, hệ thống ERP giúp doanh nghiệp kiểm soát được dòng luân chuyển vật tư từ đó đưa ra quyết định chính xác hơn trong chính sách cung ứng. Fast MRP giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí mua hàng, chi phí lưu kho và quan trọng nhất là có thể xử lý nhanh chóng các trường hợp thiếu hụt có thể xảy ra.

Ngoài ra, Fast Business Online còn được triển khai trên nền tảng điện toán đám mây, cung cấp khả năng bảo mật tốt hơn, tính sẵn sàng cao hơn cũng như tốc độ hiệu năng tốt hơn, thời gian phản hồi nhanh hơn cho hệ thống MRP.

Quy trình hoạch định nhu cầu vật tư trong sản xuất, hay cụ thể là MRP là một công cụ mạnh mẽ giúp các doanh nghiệp xây dựng kế hoạch sản xuất hiệu quả, tối ưu hóa quản lý tồn kho, và tăng cường sức cạnh tranh trên thị trường. Lựa chọn một giải pháp ERP có MRP – Hoạch định nhu cầu nguyên liệu không chỉ giúp các quản lý hiệu quả quy trình sản xuất mà còn quản trị được toàn diện doanh nghiệp.